Avec l’usine Smart dans la commune lorraine Hambach, la Grande Région dispose de l’une des usines automobiles les plus modernes d’Europe. Dans ce complexe, appelé Smartville, Smart et les grands équipementiers collaborent de manière innovante.

L’ouverture de Smartville en automne 1997 a été précédée par un processus d‘évaluation et de sélection intensif. Le site Hambach a pu s’imposer face à près de 70 concurrents et a décroché fin 1994 le contrat de construction de l’usine de 68 hectares.

Le coût salarial relativement faible, la disponibilité d’un terrain à bâtir peu cher et les aides financières par la Société Financière pour favoriser l’industrialisation des Régions Minières (SOFIREM) étaient décisifs pour que le choix de l’installation du site de production de Smart se porte sur Hambach.

Afin de soutenir le changement structurel en Lorraine, la SOFIREM a financé une partie des salaires des employés qui travaillaient jusqu’alors dans les mines de charbon.

Outre ces facteurs économiques, des réflexions stratégiques importaient également dans le choix de Hambach :

•    la Daimler AG a pu réaliser son souhait d’entrer sur le marché français avec la construction de Smartville ;

•    en France, on a su mettre en valeur la Smart avec un site de production français, en Allemagne, avec un nom de commune germanophone du site de production ;

•    la proximité à l’agglomération de Stuttgart avec le siège de la Smart GmbH et de nombreux fournisseurs offre des chemins courts et rapides entre les différents départements.

La base de la collaboration intense entre smart France et les équipementiers est la construction modulaire de la Smart. Lors de la commande de la voiture, le client peut choisir parmi un nombre limité de différents modules – p.ex. une Smart noire avec des portières blanches, des poignées rouges et des sièges en cuir.

Le processus de fabrication de la voiture qui en résulte se différencie des idées traditionnelles d’une usine automobile par le fait qu’à Smartville en principe aucune production classique n’a lieu.

La grande partie du travail revient plutôt au secteur logistique et l’assemblage des différentes pièces. Ces pièces ne sont pas fabriquées à Hambach, mais sont déjà livrées « prêt à l’emploi ». C’est le cas pour smart France ainsi que pour les cinq équipementiers installés sur place.

Ces cinq partenaires « système » sont directement intégrés dans l’usine Smart. Cela permet à smart France et à ses équipementiers de construire ensemble la voiture sur une chaîne transporteuse continue (voir image) :

Le premier module reçu par la chaîne transporteuse est la carrosserie de sécurité de Magna. Cette carrosserie est ensuite vernie par smart France. Dans l’étape de travail suivante, Continental, deuxième partenaire système dans la chaîne de fabrication de la voiture, intègre ensuite le tableau de bord dans la carrosserie.

Afin d’assurer un montage rapide du tableau de bord et des modules suivants, les partenaires système sont informés trois jours à l’avance sur les variantes de smart construites en une journée.

En outre, les fournisseurs sont informés sur l’ordre exact de la fabrication – p.ex. d’abord deux Smarts jaunes aux portières bleues, puis quatre Smarts rouges aux portières blanches, dont la troisième est équipée de sièges en cuir, et ainsi de suite…

Les partenaires système profitent de ces informations pour organiser la livraison et le stockage intermédiaire des éléments de module afin que d’abord les quatre portières bleues, puis les huit portières rouges soient disponibles pour l’assemblage.